Ziegelherstellung




Ziegelherstellung (mhd. ziegel = Dach- und Mauerziegel; v. lat. tegula). Der im Tagebau oder bergmännisch abgebaute Lehm (= mit Sand, feinen Gesteinsteilen und evtl. mit Kalk verunreinigter Ton; reiner Ton war das Material der Töpfer) wurde wintersüber der Witterung ausgesetzt, wodurch er lockerer und homogener wurde und sich leichter verarbeiten ließ. Im Frühjahr wurde er in einer Grube mit Wasser versetzt (“gesumpft”), bis zur gewünschten Geschmeidigkeit getreten, erneut getrocknet (“gesommert”) und ein letztes Mal gesumpft (“gemaukt”; beim Sumpfen laufen Fäulnisprozesse ab, durch welche organische Beimengungen abgebaut werden). Aus dem nötigenfalls mit Sand versetztem (ausgemagertem) Lehm wurden Ziegelsteine und Dachziegeln geformt. Dies geschah durch Herausschneiden der Rohlinge aus einer ausgewalzten Schicht des Lehmkuchens oder (etwa ab 1200) durch Formen in Rahmen oder Modeln (Handstrichsteine). Die Hohlform der Model war wegen der beim Trocknen zu erwartenden Schrumpfung (bis zu 10 %) etwas größer als die fertigen Ziegel. Formsteine von komplexerer Form, wie man sie für Schmuckelemente (Maßwerk, Portal- und Fenstereinfassungen, Gewölberippen, Figurenfriese usw.) brauchte, wurden nach einer Schablone einzeln aus weichen Tonballen geschnitten.

Der Farbe nach konnten Backsteine sehr unterschiedlich sein; je nach Eisengehalt des Tons variierten die Tönungen von Tiefrot über Rosa bis zu Ocker. Das Eisen verwandelte sich beim Brennen ab etwa 1.000° in Eisenoxid. Eisenfreie Tone ergaben gelbe Backsteine.

Nahe der Tongrube wurden die (mehrere Monate lang) auf “Lederhärte” vorgetrockneten Lehmformstücke zur Haupttrocknung zu einem Brandofen (Feldbrandofen, Meiler) aufgeschlichtet, dessen systematisch angelegte Lücken und Spalten mit Holzkohle verfüllt wurden und als Brennräume für das sich von unten nach oben durchfressende Feuer dienten. Das Brennen erforderte eine Hitze von 800 – 1.100° C, dauerte 6 – 9 Tage und erbrachte etwa 30 % fester, formgerechter Ziegel. Weitere 30% waren mangelhaft und gerade noch zu gebrauchen, der Rest war Ausschussware und konnte allenfalls als Füllmaterial verwendet werden.

Die ab dem 14. Jh. aufkommenden und in größerem Maßstab produzierenden Ziegelwerke oder Ziegelhütten (mhd. zygel-, ziegelhus, mlat. tegularium) hatten mit Kalkstein ausgemauerte Brennkammern (mhd. ziegeloven), in denen die vorgetrockneten Rohlinge zum Brand gestapelt wurden. Je höher die Brenntemperatur, desto leichter und härter werden die Ziegel. Oberhalb von 1.000° C setzt Versinterung oder Verklinkerung ein. Leichte Ziegelsteine für Gewölbedecken bekam man, indem man der Ziegelmasse Gerberlohe beimengte, die beim Brand Hohlräume hinterließ und so das Gewicht verminderte (Lohsteine). Nach dem Ausräumen der Brennkammer wurde der gebrannte Kalk von den Ofenwänden abgekratzt und zur Mörtelherstellung abgegeben.

Besonderer Bedarf für Ziegelsteine (Backsteine) bestand in Norddeutschland, wo es außer Findlingen keine Gesteinsvorkommen zur Bausteingewinnung gibt, sowie in den Schottergegenden des Alpenvorlandes. Vom 15. Jh. an wuchs die Nachfrage nach Ziegelsteinen auch in Gegenden, wo genügend geeigneter Naturstein zur Verfügung stand, da Backsteine der leichteren Verarbeitbarkeit und der geringeren Baukosten wegen den Hausteinen vorgezogen wurden.

Auf mittelalterliche Großbaustellen war der Bedarf an Menschen und Material für die Backsteinherstellung gewaltig. So schätzt man, dass für den Bau des 1276-80 errichteten Hochschlosses der Marienburg (Malbork) hunderte von Fachleuten und Hilfsarbeitern ca. drei Millionen Backsteine fertigten.

Am Rande sei bemerkt, dass erhitzte Ziegelsteine als Bettwärmer benutzt wurden (s. Bettstein).

(s. Backsteinbau, Dachziegel, Ziegler)




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